La tecnología de reciclaje por vía seca permite conservar el valor de cátodos y ánodos con menos energía y sin procesos químicos intensivos.
El reciclaje de baterías da un paso adelante en España con la puesta en marcha de una infraestructura que, más allá de su dimensión técnica, apunta directamente a uno de los cuellos de botella más relevantes de la electrificación: qué hacer con las baterías cuando terminan su vida útil.
El centro tecnológico Leitat ha inaugurado en Terrassa (Barcelona) un laboratorio especializado en reciclaje directo que introduce nuevas formas de recuperar materiales críticos con menor impacto ambiental y mayor eficiencia industrial.
La instalación, presentada a finales de abril de 2026, se define como la primera de este tipo en el país. No tanto por abordar el reciclaje una actividad que ya existe sino por integrar en un mismo espacio todas las fases del proceso y, sobre todo, por apostar por una tecnología distinta a la predominante en la industria.
Bajo el concepto “From waste to watts” (de residuos a vatios), el proyecto plantea una idea clara: transformar baterías usadas en recursos capaces de alimentar nuevas cadenas de valor energéticas.
Este enfoque llega en un momento especialmente sensible. El crecimiento del coche eléctrico y de los sistemas de almacenamiento energético está disparando la demanda global de baterías, pero también empieza a generar una preocupación paralela: el volumen de residuos que se acumulará en los próximos años.
La cuestión ya no es solo fabricar más baterías, sino hacerlo dentro de un sistema que sea capaz de recuperar sus materiales sin reproducir los mismos impactos que se intentan evitar.
En este contexto, el laboratorio de Leitat se ha diseñado para cubrir de forma integral todo el ciclo de tratamiento. Desde la recepción de baterías usadas con protocolos específicos para su almacenamiento seguro hasta su desmontaje, análisis y recuperación de materiales, todo se concentra en una única instalación.
Este enfoque permite reducir tiempos, mejorar la trazabilidad y, sobre todo, optimizar la eficiencia de cada fase. El proceso comienza con la clasificación de las baterías, un paso clave en un mercado donde conviven distintas químicas y formatos.
La instalación incorpora tecnologías capaces de identificar la composición sin contacto, lo que facilita una primera segmentación sin necesidad de manipulación directa.
A partir de ahí, se procede al desmontaje automatizado de packs, módulos y celdas, una tarea compleja que en muchos casos implica riesgos si se realiza manualmente.
La automatización juega aquí un papel central. Los sistemas robotizados permiten desensamblar baterías de vehículos eléctricos hasta niveles muy precisos, llegando incluso al electrodo. Esto no solo mejora la seguridad del proceso, sino que también incrementa la calidad de los materiales recuperados, al reducir errores y contaminación cruzada entre componentes.
Una vez separadas, las baterías pasan por una fase de diagnóstico en la que se evalúa su estado de salud. Este paso permite decidir si determinados componentes pueden tener una segunda vida por ejemplo, en aplicaciones estacionarias o si deben entrar directamente en el proceso de reciclaje.
En ambos casos, el objetivo es maximizar el valor de cada unidad antes de considerarla residuo definitivo. La recuperación de materiales es, sin embargo, el núcleo de la innovación.
Frente a los métodos tradicionales, que suelen recurrir a procesos pirometalúrgicos (altas temperaturas) o hidrometalúrgicos (uso intensivo de productos químicos y líquidos), Leitat apuesta por el reciclaje directo por vía seca. Este enfoque permite recuperar los materiales activos especialmente de cátodos y ánodos manteniendo en gran medida su estructura y propiedades funcionales.
La diferencia no es menor. En los sistemas convencionales, los materiales suelen degradarse hasta sus elementos básicos, lo que implica un mayor consumo energético y una posterior necesidad de reprocesado para volver a fabricar nuevos componentes. En cambio, el reciclaje directo busca preservar el valor original de esos materiales, facilitando su reutilización directa en nuevas baterías.
Esto se traduce en varios beneficios. Por un lado, se reduce el consumo energético del proceso al evitar etapas intensivas en calor o química. Por otro, se minimiza el uso de líquidos y reactivos, lo que disminuye el impacto ambiental y simplifica la gestión de residuos secundarios.
Además, se mejora el aprovechamiento de materiales críticos como el litio, el níquel, el cobalto o el manganeso, cuya disponibilidad se ha convertido en una preocupación estratégica a nivel global.
La capacidad de recuperar estos elementos sin degradarlos completamente tiene implicaciones directas en la cadena de suministro. Europa, y España en particular, dependen en gran medida de la importación de materias primas para la fabricación de baterías.
Iniciativas como esta apuntan a reducir esa dependencia mediante la creación de un circuito interno de materiales reciclados que puedan reintroducirse en la industria.
El propio director general de Leitat, Jordi Cabrafiga, ha señalado que este tipo de tecnologías serán fundamentales para construir una cadena de valor más resiliente y sostenible en Europa.
Una afirmación que encaja con la estrategia comunitaria, centrada en reforzar la autonomía industrial en sectores clave como el de las baterías. El laboratorio no se limita a trabajar con baterías al final de su vida útil. También está preparado para tratar residuos y materiales sobrantes procedentes de procesos de fabricación, un aspecto menos visible pero igualmente relevante.
La industria de las baterías genera mermas durante la producción que, si no se gestionan adecuadamente, suponen una pérdida significativa de recursos. Integrar estos flujos en el reciclaje permite mejorar la eficiencia global del sistema.
Otro de los elementos distintivos de la instalación es su carácter pionero en España y Cataluña. Aunque existen iniciativas relacionadas con el reciclaje de baterías, la integración de identificación sin contacto, desmontaje robotizado y recuperación directa de materiales en un solo espacio marca una diferencia en términos de capacidad tecnológica.
Este tipo de infraestructuras adquiere especial relevancia si se tiene en cuenta la evolución prevista del parque de vehículos eléctricos. A medida que aumente su número, también lo hará el volumen de baterías que alcanzan el final de su vida útil.
Sin sistemas de reciclaje avanzados, este crecimiento podría traducirse en un problema ambiental y económico de gran escala.
La propuesta de Leitat apunta precisamente a evitar ese escenario. No se trata solo de gestionar residuos, sino de hacerlo de forma que esos residuos se conviertan en una fuente de valor.
En otras palabras, cerrar el ciclo de las baterías dentro de una lógica de economía circular real, donde los materiales no se pierden, sino que se reintegran en el sistema productivo.
En paralelo, la automatización y la digitalización del proceso abren la puerta a futuras mejoras en eficiencia y escalabilidad. La combinación de robótica, análisis avanzado y nuevas técnicas de reciclaje podría permitir replicar este modelo en otras regiones, adaptándolo a distintos volúmenes y necesidades industriales.
En última instancia, lo que plantea este laboratorio es un cambio de enfoque. La electrificación del transporte suele centrarse en la reducción de emisiones durante el uso, pero su impacto global depende también de cómo se producen y se reciclan sus componentes clave.
Sin una estrategia sólida en este ámbito, el avance del coche eléctrico corre el riesgo de trasladar el problema en lugar de resolverlo. La puesta en marcha de esta instalación en Terrassa no resuelve por sí sola el desafío del reciclaje de baterías, pero sí marca una dirección clara.
Introduce tecnologías que buscan conservar el valor de los materiales, reduce la intensidad energética de los procesos y refuerza la autonomía industrial en un sector estratégico.
En un contexto de crecimiento acelerado del vehículo eléctrico, este tipo de iniciativas dejan de ser complementarias para convertirse en una pieza central del sistema.
